Lean manufacturing – definicja, zasady i narzędzia
System lean manufacturing obejmuje zarządzanie procesami produkcji skoncentrowane na eliminacji strat oraz ciągłym doskonaleniu organizacji. Zakłady działają pod wysoką presją – muszą optymalizować procesy produkcyjne, skracać terminy realizacji i ograniczać koszty, przy jednoczesnym utrzymaniu wysokiej jakości wyrobów. Metody lean manufacturing wspierają przedsiębiorstwa w zwiększaniu efektywności procesów i budowaniu elastycznego środowiska produkcyjnego. Poniżej przygotowaliśmy kompleksowy poradnik, w którym omawiamy definicję, zasady i główne narzędzia lean manufacturing.
Czym jest lean manufacturing?
Definicja lean manufacturing zgodnie z dosłownym tłumaczeniem odnosi się do filozofii „szczupłego” zarządzania produkcją. Słowo „lean” oznacza „szczupły” lub „odchudzony”, co doskonale oddaje ideę sprawnego funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego – bez zbędnych procesów i działań. Celem lean manufacturing jest więc eliminacja marnotrawstwa w różnych obszarach działania organizacji i jednoczesne utrzymanie wysokiej jakości produktów.
System lean manufacturing koncentruje się na organizowaniu procesów w sposób umożliwiający:
- płynny przepływ pracy,
- eliminację strat w produkcji,
- szybką identyfikację problemów.
Eliminacja strat w produkcji oznacza ograniczanie wszystkiego, co generuje koszty, wydłuża czas realizacji lub obniża efektywność zakładu. Warto zaznaczyć, że eliminacja marnotrawstwa w lean manufacturing nie powinna być utożsamiana wyłącznie z redukcją kosztów. Idea lean zakłada, że w przedsiębiorstwach produkcyjnych znaczna część działań realizowanych każdego dnia nie wnosi żadnej wartości dla klienta. Mogą to być przestoje, nadprodukcja, zbędne przemieszczanie materiałów czy zaburzony przepływ informacji. Z perspektywy klienta wartością jest wyłącznie to, za co rzeczywiście chce zapłacić. Wszystkie pozostałe działania należy ograniczać lub całkowicie eliminować.
W filozofii lean manufacturing chodzi więc o stworzenie środowiska, w którym uporządkowane i przewidywalne procesy umożliwiają dostarczenie najwyższej jakości produktu przy minimalnym niezbędnym nakładzie pracy i zasobów.
Skąd pochodzi koncepcja lean manufacturing?
Początki lean manufacturing sięgają Japonii i okresu po II wojnie światowej. To właśnie wtedy w firmie Toyota zaczęto rozwijać nowatorski system produkcyjny Toyoty (Toyota Production System).
Za rozwój systemu produkcyjnego Toyoty odpowiadali Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda oraz Taiichi Ohno. Początkowo firma działała w branży tekstylnej. Sakichi Toyoda opracował automatyczne krosna zatrzymujące pracę urządzenia po zerwaniu nici, co pozwalało ograniczać błędy ludzkie i poprawiać wydajność.
Po wizycie Kiichiro Toyody w amerykańskich fabrykach Forda przedsiębiorstwo zmieniło obszar działania na motoryzację. Toyota potrzebowała bardziej elastycznego systemu, dlatego zaczęto rozwijać rozwiązania związane z automatyzacją i kontrolą jakości. Olbrzymią rolę w procesie eliminacji marnotrawstwa odegrał Taiichi Ohno, który obserwował pracę operatorów i maszyn. Zidentyfikował on główne źródła strat, do których należą między innymi nadprodukcja, oczekiwanie, zbędny transport czy nadmierne zapasy. Na tej podstawie tworzono system skoncentrowany na eliminacji strat, standaryzacji procesów i poprawie przepływu pracy. System ten stał się fundamentem współczesnego lean manufacturing.
Jakie są główne zasady lean manufacturing?
Zasady lean manufacturing tworzą fundament skutecznego zarządzania procesami produkcji. Należą do nich:
- Określenie wartości dla klienta
- Mapowanie strumienia wartości
- Tworzenie płynnego przepływu procesu
- System pull – produkcja na żądanie
- Ciągłe doskonalenie
Określenie wartości dla klienta
Pierwsza zasada lean manufacturing nakazuje określenie, czym jest prawdziwa wartość dla klienta. Pamiętajmy, że nie nie każda aktywność realizowana w przedsiębiorstwie będzie uznawana za wartościową.
Klient oczekuje przede wszystkim:
- odpowiedniej jakości,
- terminowości,
- niezawodności,
- konkurencyjnej ceny.
Wszystkie działania, które nie wpływają na te elementy, powinny zostać przeanalizowane pod kątem zasadności ich wykonywania. Do procesów, które generują koszty bez wpływu na końcowy produkt, możemy zaliczyć między innymi nadmierne raportowanie, wielopoziomowe akceptacje czy powielanie danych.
Mapowanie strumienia wartości (Value Stream Mapping)
Drugą zasadą jest mapowanie strumienia wartości, czyli szczegółowa analiza przepływu materiałów i informacji w organizacji.
Value Stream Mapping pozwala zobaczyć:
- jak wygląda cały proces produkcyjny,
- gdzie pojawiają się wąskie gardła,
- które działania generują straty,
- gdzie występują przestoje,
- jak długo trwa realizacja poszczególnych operacji.
Tworzenie płynnego przepływu procesu
Trzecia zasada lean manufacturing to tworzenie płynnego przepływu procesu. Zakłada ona, że proces powinien przebiegać w sposób płynny, bez zbędnych zatrzymań i zakłóceń.
W praktyce oznacza to:
- ograniczanie kolejek między operacjami,
- redukcję przestojów,
- skracanie czasu przezbrojeń,
- eliminację zbędnych transportów,
- synchronizację działań między stanowiskami.
System pull – produkcja na żądanie
Zasada pull, czyli produkcja na żądanie, opisuje uruchamianie działań wyłącznie wtedy, gdy pojawia się rzeczywiste zapotrzebowanie. To przeciwieństwo tradycyjnego modelu push, w którym produkcja realizowana jest na podstawie prognoz i planów długoterminowych.
System pull:
- ogranicza nadprodukcję,
- redukuje zapasy,
- poprawia przepływ materiałów,
- zwiększa kontrolę nad procesem,
- skraca czas realizacji zamówień.
Ciągłe doskonalenie (Kaizen)
Ostatnia zasada lean manufacturing to ciągłe doskonalenie, czyli kaizen. Filozofia kaizen zakłada, że każdy proces można stale usprawniać. Co istotne, nie są to jednorazowe rewolucje, lecz niewielkie, regularne usprawnienia wdrażane każdego dnia.
Kultura ciągłego doskonalenia obejmuje:
- analizowanie problemów,
- angażowanie zespołów w proces usprawnień,
- zgłaszanie pomysłów usprawnień,
- standaryzację najlepszych praktyk,
- ciągłe monitorowanie wskaźników i podejmowanie dalszych usprawnień.
Jakie rodzaje marnotrawstwa eliminuje lean manufacturing?
W filozofii lean marnotrawstwo określa się mianem „muda”, czyli działań bezużytecznych. Klasyczny model lean wyróżnia siedem podstawowych rodzajów marnotrawstwa:
Jakie narzędzia lean manufacturing stosuje się w produkcji?
Twórcy koncepcji lean manufacturing budowali system produkcyjny Toyoty wokół rozwiązań umożliwiających eliminację marnotrawstwa i poprawę jakości. Właśnie wtedy rozwinięto narzędzia lean manufacturing stanowiące fundament obecnego podejścia do szczupłego zarządzania produkcją. Jakie metody lean manufacturing wspierają to systemowe podejście?
- 5S. Metoda organizacji stanowiska pracy opiera się na pięciu zasadach: sortowaniu, systematyce, sprzątaniu, standaryzacji i samodyscyplinie. Organizacja i ergonomiczne uporządkowanie środowiska przyspiesza pracę oraz poprawia bezpieczeństwo pracowników.
- Kanban. Tablica kanban umożliwia sterowanie przepływem materiałów i produkcją zgodnie z rzeczywistym zapotrzebowaniem na podstawie sygnałów wizualnych. Kanban poprawia płynność pracy i zwiększa kontrolę nad realizacją procesów.
- Just in Time. Metoda organizacji produkcji zakłada dostarczanie materiałów i realizację zadań dokładnie wtedy, gdy są potrzebne. Produkcja just in time pozwala ograniczać poziom zapasów oraz skracać czas przepływu procesu.
- Kaizen. Koncepcja ciągłego doskonalenia opiera się na regularnym wdrażaniu niewielkich usprawnień organizacyjnych i procesowych. System kaizen zakłada aktywne zaangażowanie wszystkich pracowników w identyfikowanie problemów oraz proponowanie zmian wpływających na poprawę efektywności pracy.
- SMED. Metoda skracania czasu przezbrojeń maszyn wykorzystuje analizę procesu przezbrojenia. Przekształcenie procesu obejmuje konwersję czynności zewnętrznych na wewnętrzne oraz wprowadzenie usprawnień, które pozwalą przezbrajać maszyny w jak najkrótszym czasie.
- Poka-Yoke. System zabezpieczeń zapobiega powstawaniu błędów podczas realizacji procesu produkcyjnego. Czujniki, blokady, elementy konstrukcyjne i inne rozwiązania uniemożliwiają nieprawidłowe wykonanie operacji, co ogranicza liczbę błędów.
- Value Stream Mapping. Metoda mapowania strumienia wartości umożliwia analizę przepływu materiałów i informacji w przedsiębiorstwie. Narzędzie pozwala identyfikować wąskie gardła, przestoje oraz działania niewnoszące wartości dla klienta.
Jakie korzyści daje wdrożenie lean manufacturing?
Lean manufacturing usprawnia organizację produkcji, ogranicza straty i zwiększa wykorzystanie dostępnych zasobów. Stabilność i przewidywalność procesów ułatwia planowanie produkcji oraz wpływa na skrócenie czasu realizacji zamówień. Eliminacja przestojów, nadprodukcji i błędów jakościowych wpływa na zwiększenie rentowności produkcji. Przestrzeń uzyskana w wyniku optymalizacji może więc zostać lepiej zagospodarowana – więcej zasobów przedsiębiorstwa oznacza większe możliwości na realizację kolejnych zamówień.
Jak wdrożyć lean manufacturing w firmie?
Platforma noSilo to cyfrowe narzędzie lean management wspierające przedsiębiorstwa w zarządzaniu pracownikami. Jak wykorzystać to rozwiązanie do wdrażania metod lean w produkcji?
Identyfikacja luk kompetencyjnych
System noSilo został wyposażony w inteligentne matryce kompetencji, które umożliwiają szybką identyfikację obszarów wymagających poprawy. Czytelne wykresy pozwalają jednym spojrzeniem określić aktualny poziom kompetencji poszczególnych pracowników i całych zespołów. Sprawna identyfikacja luk kompetencyjnych oraz odpowiednie zarządzanie onboardingiem i szkoleniami eliminuje marnotrawstwo związane z przestojami, błędami oraz niewykorzystanym potencjałem kadry.
Zaangażowanie pracowników w proces ciągłego doskonalenia
Platforma noSilo oferuje intuicyjny system zgłaszania sugestii pracowniczych kaizen. Narzędzie umożliwia pracownikom przekazywanie propozycji zmian, a sugestie mogą być wprowadzane bezpośrednio w aplikacji. Przedsiębiorstwo może dzięki temu gromadzić wiedzę doświadczonych pracowników, budować bazę dobrych praktyk oraz rozwijać kulturę ciągłego doskonalenia, unikając strat wynikających z obniżonej motywacji i zaangażowania pracowników.
Sprawny przepływ informacji
noSilo eliminuje silosy informacyjne dzięki narzędziom do zarządzania komunikacją wewnętrzną. System umożliwia sprawną wymianę informacji i przekazywanie komunikatów do upoważnionych osób. Błyskawiczny dostęp do informacji podnosi produktywność pracowników, a także ogranicza liczbę błędów i opóźnienia wynikające z problemów komunikacyjnych.
Autonomiczne utrzymanie maszyn
noSilo wspiera firmy w realizacji założeń TPM poprzez funkcje związane z autonomicznym utrzymaniem maszyn. System umożliwia tworzenie checklist przypisanych do konkretnych urządzeń wraz z określoną częstotliwością kontroli. Pracownicy mogą w prosty sposób potwierdzać sprawność maszyn, zgłaszać nieprawidłowości i przekazywać informacje do działu utrzymania ruchu. Wzrost dostępności parku maszynowego przekłada się na ograniczenie przestojów i awarii oraz optymalizację kosztów utrzymania ruchu
Lean manufacturing to idea niezbędna w eliminacji strat, poprawie organizacji procesów oraz budowaniu stabilnego środowiska produkcyjnego. noSilo wspiera budowanie kultury lean w firmie poprzez narzędzia standaryzujące rozwój kompetencji pracowników, zarządzanie sugestiami kaizen, autonomiczne utrzymanie maszyn oraz przepływ informacji pomiędzy zespołami.
Bibliografia:
https://mfiles.pl/pl/index.php/Lean_manufacturing;
https://www.toyota.pl/swiat-toyoty/o-toyocie/wizja-i-filozofia-toyoty/system-produkcyjny-toyoty;
https://oficyna.prz.edu.pl/fcp/RGBUKOQtTKlQhbx08SlkTUARLUWRuHQwFDBoIVURNWHlaFVZpCFghUHcKVigEQUw/18/public/otwarty-dostep/2021/stadnicka-kompendium-wiedzy-lm3.pdf;
https://www.researchgate.net/publication/266535454_Metody_i_narzedzia_Lean_Manufacturing.
