Filary TPM (Total Productive Maintenance) – system do utrzymania ruchu produkcji
Total Productive Maintenance (TPM) to kompleksowa strategia utrzymania maszyn, której celem jest eliminacja nieplanowanych przestojów i maksymalizacja wydajności produkcji. Całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn integruje działania konserwacyjne, operacyjne i organizacyjne podejmowane przez wszystkich pracowników — od operatorów, przez dział utrzymania ruchu, po kadrę kierowniczą. Fundamentem wdrożenia TPM jest zastosowanie ośmiu filarów TPM. Czym charakteryzują się filary systemu TPM i jakie korzyści przynosi ich wykorzystanie w zakładzie produkcyjnym?
Czym jest TPM?
Total Productive Maintenance to koncepcja polegająca na kompleksowym podejściu do zarządzania utrzymaniem ruchu. Standardowa procedura zakłada, że obowiązek dbania o utrzymanie maszyn w należytym stanie należy do pracowników działu utrzymania ruchu. Wdrożenie TPM zakłada natomiast, że wspólna inicjatywa i zaangażowanie personelu – od operatorów, aż po kierownictwo – jest w stanie ograniczyć nieplanowane przestoje oraz zmaksymalizować produktywność zakładu.
Filary systemu TPM — fundamenty systemu utrzymania ruchu
Fundamentem wdrożenia TPM jest zastosowanie ośmiu filarów systemu TPM. Każdy z nich odgrywa istotną rolę w ograniczaniu nieplanowanych przestojów oraz optymalizacji procesów produkcyjnych. Czym charakteryzują się poszczególne filary TPM?
1. Autonomiczne utrzymanie maszyn
Autonomiczne utrzymanie maszyn to jeden z najważniejszych filarów Total Productive Maintenance. Polega on na powierzeniu operatorom maszyn części obowiązków wykonywanych do tej pory przez pracowników utrzymania ruchu. Mogą to być zadania takie jak: czyszczenie, smarowanie, regulacje, eliminowanie luzów czy inspekcje. W autonomicznym utrzymaniu maszyn może wspierać operatorów specjalistyczna aplikacja noSilo umożliwiająca cykliczną weryfikację stanu technicznego maszyn zgodnie z ustalonymi wcześniej standardami.
2. Doskonalenie
Kolejny filar TPM ma na celu ciągłe udoskonalanie procesów poprzez koncentrację na rozwiązywaniu problemów związanych z eksploatacją maszyn i urządzeń. Celem jest ograniczenie strat mających wpływ na obniżenie wskaźnika OEE, a co za tym idzie, poprawa efektywności i jakości pracy.
3. Planowane utrzymanie maszyn
Kolejnym ważnym filarem TPM jest planowane utrzymanie maszyn. Polega ono na ustaleniu harmonogramu cyklicznych przeglądów i napraw, które będą miały na celu odpowiednio wczesne zapobieganie awariom. Mowa tutaj zarówno o konserwacji prewencyjnej, jak i konserwacji prognozowanej w całym okresie życia maszyn. Stworzenie i realizacja strategii związanej z utrzymaniem maszyn wpływa na poprawę wskaźników, takich jak MTBF i MTTR.
4. Zapewnienie jakości
Zapewnianie odpowiedniej jakości działań w Total Productive Maintenance to filar TPM polegający na eliminacji defektów w gotowych produktach. Celem TPM jest ograniczenie na etapie produkcji błędów wynikających z czynnika ludzkiego, problemów z maszyną, nieodpowiednim doborem materiału czy metody działania.
5. Szkolenia i trening
Celem TPM jest również zwiększanie świadomości kadry na temat zasad TPM, dlatego kolejny filar stanowi dbanie o odpowiednie kompetencje załogi. Wdrożenie tego filaru obejmuje regularne szkolenia operatorów maszyn i pracowników utrzymania ruchu oraz podnoszenie ich kompetencji w zakresie utrzymania i eksploatacji maszyn.
6. BHP i ochrona środowiska
Zakłady produkcyjne muszą dbać o bezpieczeństwo pracowników oraz ekologię wykorzystywanych rozwiązań zgodnie z zasadami zrównoważonego rozwoju. Stosowane procedury oraz wyposażenie parku maszynowego muszą być dostosowane do obowiązujących norm w zakresie ochrony środowiska naturalnego.
7. TPM w obszarze administracyjnym
Cele TPM nie dotyczą jedynie produkcji – ważne jest także usprawnienie procesów administracyjnych. W odniesieniu do operacji biurowych zasady TPM dotyczą obszarów takich jak zarządzanie dokumentacją techniczną, raportowanie i analiza danych.
8. Wczesny okres użytkowania wyposażenia
Zapobieganie niesprawnościom na wczesnym etapie użytkowania maszyn pozwala rozsądnie zarządzać ich eksploatacją. Szczególną uwagę należy zwrócić na opracowanie planów utrzymania ruchu na podstawie wiedzy zdobytej podczas dotychczasowej eksploatacji wyposażenia. Ta zasada TPM ma na celu optymalizację kosztów poprzez ograniczenie awarii, defektów oraz wypadków podczas użytkowania nowych maszyn.
Jak aplikacja noSilo wspiera autonomiczne utrzymanie maszyn?
Operatorów w autonomicznym utrzymaniu maszyn skutecznie wspiera aplikacja noSilo. W jaki sposób? System wyposażyliśmy w zakładkę Obsługa autonomiczna, dzięki której do każdej maszyny można przypisać dedykowaną checklistę. Taki dokument pojawia się cyklicznie na ekranie operatora maszyny. Pracownik musi wówczas potwierdzić wykonanie określonych działań konserwacyjnych oraz zweryfikować podstawowe parametry urządzeń. Weryfikacja wymaga także potwierdzenia sprawności lub poinformowania o niesprawności maszyny. Dzięki możliwości integracji systemu noSilo z systemem CMMS komunikat o ewentualnych problemach błyskawicznie dociera do działu utrzymania ruchu, a technicy mogą szybko podjąć działania mające na celu przywrócenie sprawności maszyny.
Dostęp do aplikacji ze stanowiska roboczego sprawia, że operatorzy są w stanie szybko przekazywać niezbędne informacje na temat stanu technicznego maszyny. Konieczność potwierdzania prawidłowości parametrów w systemie z indywidualnego profilu pracownika motywuje natomiast do rzetelnego wywiązywania się z obowiązków związanych z autonomicznym utrzymaniem maszyn przez operatorów.
Dużym wsparciem autonomicznego utrzymania maszyn przy użyciu aplikacji noSilo jest także dostęp do historii zdarzeń. Każda weryfikacja stanu technicznego maszyny zostaje zapisana na liście wraz z parametrami niezbędnymi do identyfikacji zdarzenia (imię i nazwisko osoby sprawdzającej, status sprawności maszyny, data i godzina wykonania weryfikacji, rodzaj weryfikacji oraz podgląd komentarza).
Korzyści z Total Productive Maintenance
Wdrożenie TPM przynosi przedsiębiorstwom produkcyjnym mnóstwo korzyści, zarówno w aspekcie operacyjnym, jak i finansowym. Trzymanie się zasad TPM wpływa pozytywnie na wzrost dostępności maszyn, wydłużenie ich żywotności oraz ograniczenie kosztów związanych z nieplanowanymi przestojami.
- Redukcja nieplanowanych przestojów – regularna konserwacja oraz skupienie się na predykcyjnym i prewencyjnym utrzymaniu maszyn pozwala przedsiębiorstwom produkcyjnym ograniczyć liczbę awarii, a także zwiększyć dostępność maszyn znajdujących się w zakładzie.
- Zwiększenie produktywności – optymalizacja eksploatacji maszyn oraz mniejsza liczba nieplanowanych przestojów wpływają na wzrost współczynnika OEE zakładu.
- Poprawa jakości produktów – eliminacja źródeł defektów prowadzi do mniejszej liczby reklamacji i strat surowców.
- Obniżenie kosztów – wdrożenie TPM może zredukować koszty produkcji nawet o 30%. Planowane utrzymanie maszyn pozwala uniknąć kosztownych napraw, a ograniczenie błędów i defektów wpływa na redukcję wydatków związanych z koniecznością ponawiania procesu czy też reklamacjami.
- Zwiększenie zaangażowania pracowników – możliwość zdobywania dodatkowych kompetencji oraz większa kontrola nad stanem technicznym sprzętu podnosi motywację i odpowiedzialność operatorów maszyn.
Jak wdrożyć TPM?
Proces wdrożenia TPM składa się z kilku kroków.
- Ocena obecnego stanu utrzymania maszyn – analiza dotychczasowej efektywności wyposażenia oraz identyfikacja głównych problemów.
- Szkolenie personelu – przekazanie pracownikom wiedzy na temat zasad TPM i metod konserwacji.
- Implementacja autonomicznego utrzymania maszyn – zaangażowanie operatorów w podstawowe prace konserwacyjne. Na tym etapie warto wyposażyć zakład w dedykowane oprogramowanie, które będzie wspierać operatorów w wypełnianiu nowych obowiązków.
- Wdrożenie planowanego utrzymania maszyn – stworzenie harmonogramu konserwacji i inspekcji.
- Monitorowanie wyników – mierzenie efektywności wdrożenia poprzez wskaźniki, takie jak OEE, MTBF i MTTF.
- Ciągłe doskonalenie – dalsza optymalizacja procesów i eliminacja źródeł strat na podstawie analizy gromadzonych danych.
Mierzenie efektywności systemu TPM w produkcji
Do oceny skuteczności Total Productive Maintenance stosuje się wskaźniki, takie jak OEE, MTBF czy MTTF. Co kryje się za tymi skrótami?
- OEE (Overall Equipment Effectiveness) – wskaźnik służący do określania efektywności wykorzystania maszyn (uwzględniaj dostępność, wydajność i jakość produkcji).
- MTBF (Mean Time Between Failures) – wskaźnik służący do określania średniego czasu między awariami.
- MTTR (Mean Time to Repair) – wskaźnik służący do określania średniego czasu do usunięcia awarii.
Oprócz wspomnianych wyżej podstawowych wskaźników stosowanych w produkcji warto także przeanalizować koszty utrzymania maszyn związane z ich konserwacją oraz naprawami. Regularne monitorowanie wskaźników oraz analiza kosztów pozwalają ocenić, czy wdrożenie TPM przynosi oczekiwane efekty, a także umożliwiają ustalenie kolejnych obszarów wymagających optymalizacji.
Wdrożenie Total Productive Maintenance w zakładzie produkcyjnym to opłacalna inwestycja. Odpowiednio zarządzane utrzymanie maszyn pozwala zminimalizować straty, zwiększyć wydajność oraz poprawić jakość produktów. Konsekwentne trzymanie się filarów TPM wpływa na stabilność i efektywność procesów produkcyjnych, a także umożliwia budowanie konkurencyjnej pozycji firmy na rynku.
Bibliografia:
https://bibliotekanauki.pl/articles/907360.pdf;
https://www.researchtrend.net/ijet/ijet31/ijetnew/3%20RAJINDER%202.pdf;
http://46.242.185.119/off_ptzp.org.pl/files/konferencje/kzz/artyk_pdf_2016/T2/t2_0537.pdf.
