Autonomiczne utrzymanie ruchu dla operatorów — czym jest i jak je wdrożyć?

Awarie maszyn, a co za tym idzie, konieczność ich serwisowania, to codzienność w każdym zakładzie produkcyjnym. Intensywna eksploatacja przyczynia się do mniej lub bardziej poważnych usterek powodujących nieplanowane przestoje. Każda naprawa wiąże się z obniżeniem dostępności maszyny, co wpływa negatywnie na OEE przedsiębiorstwa. Aby tego uniknąć, nowoczesne firmy wdrażają autonomiczne utrzymanie ruchu dla operatorów – rozwiązanie, które angażuje operatorów maszyn w podstawowe zadania związane z dbaniem o prawidłowy stan techniczny maszyn. Co to jest autonomiczne utrzymanie ruchu, jakie korzyści przynosi i jak skutecznie wdrożyć ten system?

Czym jest autonomiczne utrzymanie ruchu?

Autonomiczne utrzymanie ruchu (Autonomous Maintenance) stanowi jeden z filarów koncepcji Total Productive Maintenance (TPM). Jego celem jest poprawa dostępności i niezawodności maszyn poprzez aktywne zaangażowanie operatorów maszyn w codzienne czynności konserwacyjne. W przeciwieństwie do tradycyjnego modelu, w którym za stan techniczny maszyn odpowiada wyłącznie dział utrzymania ruchu (UR), w autonomicznym utrzymaniu ruchu podstawowe zadania diagnostyczne i konserwacyjne realizują operatorzy.

Do głównych działań w ramach autonomicznego utrzymania ruchu należą między innymi:

wizualna ocena stanu technicznego maszyn,
podstawowe czyszczenie i smarowanie,
identyfikacja wczesnych oznak zużycia komponentów,
raportowanie usterek i nieprawidłowości.

Operatorzy maszyn muszą posiadać kompetencje, które pozwolą im zapobiegać awariom oraz problemom jakościowym produktów. Do kompetencji tych możemy zaliczyć:

umiejętność wykrywania nieprawidłowości,
umiejętność korygowania nieprawidłowości oraz przywracania funkcjonalności maszyn,
umiejętność określania oraz utrzymania optymalnych warunków działania maszyn.

Narzędzia wspierające operatorów w autonomicznym utrzymaniu ruchu

Oprócz starannego przygotowania pracowników do nowych obowiązków warto zadbać również o narzędzia, które pomogą w prawidłowym wywiązywaniu się z powierzonych zadań przez operatorów oraz pracowników utrzymania ruchu. Takim narzędziem jest platforma noSilo wspierająca pracowników utrzymania ruchu i operatorów we wzajemnej komunikacji dotyczącej stanu technicznego maszyn. Jak to działa?

Aplikację wyposażyliśmy w zakładkę Obsługa autonomiczna przypisaną osobno do każdej maszyny. Cyklicznie na ekranie operatora maszyny pojawia się dokument w postaci personalizowanej checklisty zawierającej czynności do wykonania przed rozpoczęciem pracy. Użytkownik zalogowany na indywidualne konto potwierdza weryfikację podstawowych parametrów technicznych urządzeń oraz sprawność maszyny. W przypadku wykrycia niesprawności operator w panelu zgłasza problem, ma także możliwość dodania krótkiego komentarza z uwagami. Integracja noSilo z systemem CMMS pozwala błyskawicznie dostarczyć informacje do pracowników utrzymania ruchu, którzy podejmują działania w celu przywrócenia maszynie pełnej sprawności.

Jakie korzyści przynosi autonomiczne utrzymanie ruchu?

Wdrożenie autonomicznego utrzymania ruchu przynosi liczne korzyści zarówno dla operatorów oraz pracowników utrzymania ruchu, jak i dla całego przedsiębiorstwa.

Mniejsza awaryjność maszyn

Cykliczne kontrole i błyskawiczna reakcja operatorów na drobne usterki skutecznie ograniczają ryzyko wystąpienia poważniejszych awarii. Dzięki temu maszyny pozostają w lepszym stanie technicznym przez dłuższy czas.

Większa efektywność i dostępność maszyn

Unikanie awarii przekłada się bezpośrednio na zwiększenie dostępności maszyn. Regularna kontrola i szybkie reagowanie na pierwsze oznaki niesprawności redukują liczbę nieplanowanych przestojów, które mogą znacząco obniżać wydajność zakładu. Dodatkowo eliminacja drobnych usterek pozwala ograniczyć mikroprzestoje, które w skali miesiąca mogą sumować się do znaczących strat produkcyjnych.

Dłuższy okres użytkowania maszyn

Odpowiedzialna eksploatacja maszyn, wynikająca z systematycznych przeglądów i właściwej konserwacji, wydłuża ich żywotność. Unikanie awarii oraz utrzymanie maszyn w dobrym stanie technicznym pozwala zminimalizować zużycie kluczowych komponentów. W efekcie przedsiębiorstwo może wydłużyć cykl życia maszyn i odsunąć w czasie kosztowne inwestycje w nowe urządzenia.

Wzrost zaangażowania operatorów

Wprowadzenie autonomicznego utrzymania ruchu sprawia, że operatorzy czują się bardziej odpowiedzialni za stan techniczny maszyn, którymi się posługują. Świadomość wpływu ich działań na kondycję urządzeń zwiększa poziom zaangażowania i motywacji do starannego wykonywania obowiązków. Autonomiczne utrzymanie ruchu przez operatorów stanowi również doskonałą sposobność na lepsze wykorzystanie potencjału pracowników i podniesienie poziomu ich kompetencji.

Optymalizacja pracy działu utrzymania ruchu

Przejęcie przez operatorów maszyn podstawowych działań konserwacyjnych pozwala pracownikom utrzymania ruchu skupić się na bardziej zaawansowanych zadaniach, takich jak analiza przyczyn awarii. Redukcja liczby drobnych interwencji nie tylko poprawia organizację pracy działu utrzymania ruchu, ale także przyczynia się do obniżenia kosztów operacyjnych.

Optymalizacja kosztów

Wczesne wykrywanie usterek i szybkie reagowanie na pierwsze symptomy zużycia maszyn znacząco obniża koszty utrzymania ruchu. Eliminacja poważnych awarii pozwala uniknąć kosztownych napraw oraz nieplanowanych przestojów, które mogą prowadzić do strat finansowych. Dodatkową korzyścią finansową jest również optymalizacja pracy działu utrzymania ruchu poprzez ograniczenie liczby zatrudnianych pracowników.

Poprawa bezpieczeństwa pracy

Regularna wizualna ocena stanu technicznego pozwala wcześniej wykrywać potencjalne zagrożenia, co przekłada się na mniejsze ryzyko wypadków związanych z wadliwym działaniem maszyn. Wykorzystanie w aplikacji automatycznych przypomnień o konieczności przeprowadzenia przeglądów minimalizuje ryzyko pominięcia niezbędnych czynności konserwacyjnych – w przypadku zewnętrznej kontroli daje to zapewnienie, że pracodawca zadbał o cykliczną weryfikację bezpiecznego użytkowania maszyn.

Jak wdrożyć autonomiczne UR?

Skuteczne wdrożenie autonomicznego utrzymania ruchu wymaga kompleksowego podejścia. Proces ten można podzielić na kilka etapów.

Przygotowanie organizacyjne

Najpierw konieczne jest określenie zakresu odpowiedzialności operatorów oraz ich współpracy z pracownikami utrzymania ruchu. Na tym etapie należy zapewnić odpowiednie zasoby (np. środki konserwacyjne i narzędzia), a także oprogramowanie umożliwiające łatwe raportowanie oraz współpracę operatorów i pracowników utrzymania ruchu. Wdrożenie cyfrowej platformy noSilo umożliwia weryfikację sprawności oraz zgłaszanie nieprawidłowości maszyn online, bez konieczności wypełniania papierowych kart kontrolnych.

Szkolenie operatorów maszyn i przygotowanie dobrych praktyk

Operatorzy muszą zostać przeszkoleni z podstaw diagnostyki oraz działań konserwacyjnych, takich jak smarowanie i czyszczenie. Szkolenia powinny obejmować zarówno teorię, jak i praktykę. Pomocnym rozwiązaniem będzie opracowanie dobrych praktyk związanych z UR, łatwo dostępnych dla operatorów w aplikacji.

Standaryzacja procedur

Należy opracować i wdrożyć standardowe procedury działań autonomicznego UR. Cykliczne checklisty (codzienne, tygodniowe czy miesięczne) ułatwią operatorom wykonywanie nowych obowiązków oraz zapewnią spójność działań w całym zakładzie.

Monitorowanie i doskonalenie systemu

Po wdrożeniu autonomicznego UR warto regularnie analizować jego efektywność i identyfikować obszary wymagające optymalizacji. Na podstawie uwag zgłaszanych przez operatorów lub pracowników utrzymania ruchu można łatwo zaktualizować personalizowane checklisty o kolejne czynności do weryfikacji podczas kontroli danej maszyny.

Wypróbuj bezpłatne demo!

Wypełnij formularz i przez 14 dni testuj niezobowiązująco system noSilo.

Odbierz demo

Najczęściej popełniane błędy przy wdrożeniu

Aby autonomiczne utrzymanie ruchu przyniosło firmie realne korzyści, należy zadbać o prawidłowe wdrożenie tego rozwiązania. Jakich błędów warto unikać?

Brak odpowiedniego przeszkolenia

Najczęstszym i najpoważniejszym błędem jest oczywiście brak odpowiedniego przeszkolenia operatorów. Zbyt ogólne lub teoretyczne szkolenia sprawiają, że operatorzy nie czują się pewnie w realizacji nowych zadań. Warto postawić na praktyczne warsztaty i regularne przypominanie zasad konserwacji maszyn. Pomocny może się również okazać dostęp do bazy dobrych praktyk w aplikacji noSilo, dzięki której operatorzy ze swojego stanowiska mogą upewnić się, że przeprowadzają czynności w sposób prawidłowy.

Brak standaryzacji

Wprowadzenie dobrych praktyk pozwoli uniknąć kolejnego błędu, jakim jest brak standaryzacji. Brak jasno określonych procedur i list kontrolnych sprawia, że operatorzy wykonują działania UR w sposób niesystematyczny i przypadkowy. Przejrzyste instrukcje zawierające określone standardy pomagają w utrzymaniu spójności weryfikacji.

Brak zaangażowania operatorów

Kolejnym błędem jest brak zaangażowania operatorów. Początkowo mogłoby się wydawać, że w tym przypadku wina leży po stronie niezbyt odpowiedzialnych pracowników. Jednak pracodawca może podjąć działania, które pozwolą zwiększyć motywację do prawidłowego wywiązywania się z nowych obowiązków, na przykład poprzez uświadomienie operatorom, że sprawna praca maszyn stanowi nieocenione wsparcie w łatwym osiąganiu zakładanych norm. Chęć zdobywania nowych kompetencji może też być przydatna w ocenie kwalifikacji i zaangażowania pracownika podczas późniejszej próby awansu. Podstawą jest tutaj również odpowiednie przeszkolenie – brak wystarczających informacji oraz narzędzi może zniechęcać do rzetelnych kontroli.

Autonomiczne utrzymanie ruchu dla operatorów to niezawodna strategia, która poprawia dostępność maszyn, obniża koszty utrzymania ruchu oraz zwiększa zaangażowanie operatorów. Odpowiednie wdrożenie tego rozwiązania i udostępnienie pracownikom dedykowanych narzędzi wspierających codzienne działania pozwala zakładom produkcyjnym osiągnąć lepsze wyniki operacyjne.

Bibliografia:
http://46.242.185.119/off_ptzp.org.pl/files/konferencje/kzz/artyk_pdf_2016/T2/t2_0619.pdf;
https://yadda.icm.edu.pl/baztech/element/bwmeta1.element.baztech-d2ff76f7-d1ab-4086-83e2-f98efc9c52f0;
https://yadda.icm.edu.pl/baztech/element/bwmeta1.element.baztech-article-BAT1-0033-0013.